储罐油气回收装置-储罐区油气回收选择哪种装置

1、储罐油气回收装置有几种类型

（1）活性炭吸附油气回收装置　

　　活性炭吸附装置，目前上海中石化几座大型油库采用较普遍。油气混合气体通过分液罐分离携带的凝液，然后进入处于吸附状态的炭床（两个炭床切换工作），烃类气体被活性炭吸附，净化后的气体被排入大气。吸附饱和的炭床采用真空解析，再通过吸收或其他方法转变成液体汽油，实现油气回收。由于经常换活性炭，一换就是好几吨，运行1较大，较适用于发油量较大的企业。　

（2）冷凝油气回收装置　

　　冷凝单元

油气经冷凝回收单元中的换热预冷和机械制冷设备冷却1温后冷凝为液体，再被回收利用。换热预冷为单1冷却系统，由引风机和预冷器组成；机械制冷为21制冷系统，一1制冷系统由1套压缩机和风冷器制冷机组组成，二1制冷系统由2套压缩机和风冷器制冷机组A和B组成，一套工作，另一套备用。

为了节能1耗，换热预冷系统利用通过预冷器管程的经21机械制冷冷凝器冷却的1温气体与通过预冷器壳程的油气换热，将油气温度从环境温度1至3~5℃，使油气中绝大部分水蒸汽冷凝液化。

经预冷器预冷后的油气进入一1冷凝器，油气温度被冷却至-30℃，冷凝回收油气中近一半的烃类组分；然后油气进入二1冷凝器，二1冷凝器将油气冷却至-73℃，使油气中大部分1浓度烃类组分冷凝液化。　

冷凝液化后的气、液混合物进入气液分离罐进行液体和气体分离，液体成为可直接利用的液态航空煤油；气体为1温1浓度油气，进入吸附回收单元进一步回收处理。冷凝回收单元油气回收率190%~95%。

吸附回收单元

油气吸附回收单元由2个吸附罐（A和B）、吸附一再生控制电磁阀、温度控制器、阻火排气口、真空泵等设备组成。吸附罐内的吸附剂采用吸附性能良好的活性炭，活性炭的再生采用干式真空泵真空脱附和空气吹扫。两个吸附罐按照设定的时间进行吸附或再生自动轮流切换，实现循环运行。“吸附-再生”过程设计为：

1）当吸附罐A处于“吸附”状态时，电磁阀V1、V5打开，V2、V4、V6、V7关闭，1温1浓度油气进入吸附罐A，油气中的烃类组分被吸附在活性炭孔隙中，净化空气通过阻火排气口达标排放，吸附回收单元油气回收率195%~98%。

2）当吸附罐B进入“再生”状态时，电磁阀V3打开，V2、V4、V6、V8关闭，干式真空泵对吸附罐B抽真空至10kPa（a）以下；活性炭孔隙中的烃类组分被脱附，送入冷凝回收单元的前端，再一次被冷凝回收处理；为了保证活性炭床中的烃类组分被彻底脱附，在再生后阶段电磁阀V8打开，引入少量空气对炭床进行吹扫，并使罐内的压力逐步恢复至常压；脱附过程完成后，吸附罐B等待进入下一个“吸附”状态。

（3）膜分离油气回收装置　

　　作为一种较新的油气回收技术，含烃气体经加压后送至膜分离器，在有选择性的有机膜上，油气比空气具有更1的穿透性，含烃气体被分离成两股物流，富油物流与贫油物流。富油物流油气再被油品吸收下来，贫油气的滞留物经再处理达标后作为净化气体排放。

（4）吸收法油气回收装置

储运过程中产生的含烃气体进入吸收塔，吸收剂与油气逆流接触，油气被吸收，吸收了油气的富吸收剂经过解吸，解吸出来的油气再用油品进行吸收。吸收法最大的缺点是，排放的净化气体中烃含量比较1。

2、哪些储罐需要油气回收装置

2.1 汽油储罐油气回收装置

汽油储罐油气回收装置比较适用活性炭吸附油气回收装置.装车过程中，汽油油气通过自身压力进入吸收塔，与从塔顶喷淋下来的贫柴油逆向接触，吸收了大部分油气的富柴油经泵送至油品罐区，尾气经集散管排放。工艺流程

2.1.2运行参数

柴油进吸收塔量：8~10t/h；柴油换热后温度：28~30℃；吸收塔底液位：50%左右。

2.1.3主要设备

2.1.3.1吸收塔

吸收塔为利旧设备。利用30x10°/a 液化气脱硫醇装置的脱二硫化物塔（P1000mm×19630mm×10mn）作为吸收塔，根据装置设计要求进行了稍许改造，在装置运行期间，完全满足运行要求。

2.1.3.2富柴油泵

富柴油泵亦为利旧设备。利用常减压装置减三线泵，型号为65Y-100A，流量23m2h，扬程为92m，其配套电机功率为18.5kW。在装置运行过程中，油泵运行平稳，符合设施要求。

2.1.3.3鼓风机

鼓风机为新设备，型号为9-19型Ng5.6，其流量为2262m㎡/h，全压为7182Pa，配套电机功率为11kW。装置运行期间，由于鼓风机加装了1噪声设施，产生的噪音较小，且输送风量满足装置运行需要。

2.1.3.4柴油冷却器

柴油冷却器为利旧设备。利用常减压装置原油-减三线换热器，型号为BES700-2.5-120-6/25-21。该装置采用循环水流经冷却器将柴油进行冷却至37℃，需要的循环水量为20th。

2.1.3.5仪表

在贫柴油进吸收塔前设流量计和调节阀，对贫柴油的流量进行控制；在富柴油泵出口设调节阀，对吸收塔塔底富油段的液位进行调节。装置自开工以来，仪表工作情况良好。

2.1.3.6电气

新增用电负荷来自富柴油泵和鼓风机，所需功率总计20.3kW（其中富柴油泵：10.3kW，其余为引风机所需功。

2.1.4  油气回收效果

装置运行阶段，进出装置气体组分体积分数的分析结果见表1。由表1可以看出，油气回收装置吸收率均在80%以上，平均为90%，吸收效果良好，1了设计的要求。

2.4 石化储罐油气回收装置

石化罐区油气回收装置需要根据所储物质物性来选择油气回收装置

2.5加油站储罐小呼吸油气回收装置

加油站油气回收装置一般适用活性炭吸附油气回收装置，小气量的适用冷凝油气回收装置

2.6 煤油储罐油气回收装置

装车过程中，汽油油气通过自身压力进入吸收塔，与从塔顶喷淋下来的贫柴油逆向接触，吸收了大部分油气的富柴油经泵送至油品罐区，尾气经集散管排放。工艺流程

2.7 柴油储罐油气回收装置

油气回收装置是将储运过程中排除的油气通过适当的手段与空气分离并回收，净化后的气体排入大气。典型的油气回收系统回收率为90%~99%。油气回收系统最常用的基本方法有4种：吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法。

2.8 中油储罐油气回收装置

油库油气回收装置通常基于活性炭吸附法或专用吸收剂吸收法建造而成。在实际选用油气回收装置时，应根据油库实际情况综合考虑多种因素，如建安费、能耗、处理1、年回收量、使用寿命、占地面积、使用安全性及环境影响等，在对各个评价指标进行分析比较的基础上，确定油气回收方案。

3、储罐区油气回收装置回收工艺

（1）冷凝油气回收处理工艺

不同来源的废气的性质和浓度不同，工艺选择成为了废气处理中的难点。我公司清新环保通过对该类废气进行，可以选择油气回收处理工艺。这样能够回收利用气体。还能将废气处理理想，

需要丶进行定量分析，一般情况下可以根据获得的数值丶进行计算，然后就能对处理工艺形成客观、经准的评价。在温度不同的环境下。基本就能废气的处理1。其总量与同比相普边1。将冷凝的温度设在-15℃以下，溶媒基本都会被回收，不同物质的物理特性存在差异，列如甲醇、乙醇等，在-5℃以下的冷凝状态下就能1回收成效。

（2）吸附处理工艺

吸附作用分为物理吸附和化学吸附两种。物理吸附主要由引力而引起的，因此选择性差。越易液化的气体越容易被吸幅，物理吸幅过程与气体的液化差不多。通过改变操作的压力丶温度，从而将被吸幅的物质脱幅下来。化学吸幅是指被吸幅的物质在吸附剂表面形成化学键，吸幅作用选择性，吸幅热与化学反映热相当，但是脱附梱难。在废气处理工艺中，主要利用物理吸附作用。

（3）吸收工艺

吸收法是在一定的温度和压力条件下，利用对油气中的烃类组分有良好吸收和解吸性能的吸收剂，对油气中的汽油组分进行回收，包括常压常温吸收法和常压1温吸收法2种典型的方法。

（4）膜分离工艺

膜分离法的基本原理是基于采用特殊方法和材料制成的分离膜对气体的渗透性，利用一定压力下混合气体中各组分在膜中具有不同的渗透速率，实现分离。

（5）氧化燃烧工艺

利用催化氧化燃烧法直接处理油气是一种操作费用较1的方法，但因为涉及到加油站的安全和环境保护问题，每个加油站建一套这种处理装置比较困难；在加油站进行分散吸收，再统一进行氧化燃烧处理，不失为一种好方法，其燃烧热可以再利用，且1与吸收法相差不多。

4、油气回收装至储罐间距

4.1 油气回收装置宜布置在装车设施内或靠近装车设施布置。

4.2 油气回收装置宜布置在下列场所的全年最小频率风向的上风侧：

      4.2.1 人员集中场所；

      4.2.2 明火或散发火花地点。

4.3 布置在汽车装车设施内的油气回收装置不应影响车辆的装车及通行。布置在铁路装车设施内的油气回收装置，与铁路的建筑限界应符合现行国家标准《工业企业标准轨距铁路设计规范》CBJ 12的有关规定。

4.4 油气回收装置应设有消防道路，消防道路路面宽度不应小于4m，路面上的净空1度不应小于4．5m,路面内缘转弯半径不宜小于6m。

4.5 吸收液储罐宜与成品储罐统一设置。当吸收液储罐总容积不大于400m3时，可与油气回收装置集中布置，吸收液储罐与油气回收装置的防火间距不应小于9m。

4.6 油气回收装置内部的设备应紧凑布置，并应满足安装、操作及检修的要求。

4.7 油气回收装置及吸收液储罐与装卸车设施内的设备、建筑物、构筑物的防火间距，不应小于表的规定。

4.8 石油及液体化工品库的油气回收装置与石油及液体化工品库外的居民区、工矿企业、交通线等的防火间距，以及石油及液体化工品库内建筑物、构筑物的防火间距，应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074的有关规定。

4.9 石油化工企业的油气回收装置与石油化工企业外的相邻工厂或设施的防火间距，以及石油化工企业内相邻设施的防火间距，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的有关规定。