工业废气处理
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大多数大型钢结构产品在生产过程中均需要进行抛丸除锈、喷涂处理，使用油漆进行喷涂过程中将不可避免地产生含 TVOC( 主要为甲苯、二甲苯和非甲烷总烃) 的有机废气。由于大型钢构类生产项目一般需要的空间较大，喷涂时产生的废气又相对较少，因此，一般收集处理较为困难。
钢构产品的喷涂工艺流程为: 将抛丸除锈处理后的钢构产品送至专门的喷漆车间，采用高压无气喷涂工艺。
一般情况轻钢结构、桥梁钢结构、设备钢结构、C / Z 型钢需要进行防腐处理，需要进行喷漆。按照客户订单要求，一般在项目厂区内进行底漆和中间漆的喷涂，面漆一般根据实际需要在施工现场进行。
1.1喷底漆: 主要使用中灰防锈底漆、红丹防锈底漆、水性无机富锌底漆、环氧富锌底漆等。将混合好的油漆静置 30 min 后采用高压无气喷涂机对钢构产品进行喷涂，漆膜厚度约 60 um，底漆一般喷 1 ～2道，间隔约 1 ～2 h，然后自然晾干( 时间约 2 h) ，后根据客户用途需要决定是否喷中间漆。
1.2喷中间漆: 主要使用环氧云铁中间漆。将混合好的油漆静置 30 min 后采用高压无气喷涂机对钢构产品进行喷涂，漆膜厚度约 90 um，中间漆一般喷1 道，间隔约 1 ～ 2 h，然后自然晾干( 时间约 2 h) ，后外运至客户施工现场。
钢结构产品是根据客户订单需要而生产制造，形状、表面积差别较大( 如型材类油漆耗量相对大，箱型、圆管类构件油漆耗量较小) ，按照企业依据实际使用的经验数据估算钢结构表面积，即: 轻钢约32 m2/ t，重钢约 14 m2/ t。底漆比重为 2. 2 kg/L，厚度按60 um 计算，可喷面积为 16. 67 m2/ L。中间漆比重为 2 kg / L，厚度按90 um 计算，可喷面积为 11. 11 m2/ L。平均油漆: 稀释剂 =2∶1。喷漆车间废气( 含晾干废气) 含有甲苯、二甲苯、非甲烷总烃，原漆和稀释剂的苯系物含量见表1。
喷漆车间内设置固定的喷漆点，配套相应喷漆防护设施，每个喷漆防护设施长 20 m、宽 8 m、高 5m，顶部为弧形，外观像一个长方体的人形保护走廊。防护设施下部安装滑轮可前后伸缩移动，设施顶端及两侧全部封闭，另外两端的一头敞开一头封闭，封闭的一端固定抽风，敞开的另一端自然送风，形成微负压( 敞开端设置软帘封闭) 。
将需要喷漆的工件用行车或叉车送到喷漆点固定，然后将喷漆防护设施移动到喷漆点，形成一个临时小型封闭的喷漆房，并在里面进行人工调漆及喷漆，同时一侧抽风，一侧自然送风，抽出的风进入废气处理设施进行处理。喷漆结束后自然晾干 2 ～ 4h，然后产品直接装车外运。
在喷漆状态下，进风风机、排风机启动。室外新鲜空气由进风口经过进风空气过滤棉过滤进入送风机，气流进入静压室，静压室底部的过滤顶棉对气流进行均压，并阻截固态尘埃。清洁空气呈层流方式进入室内，在工件周围形成风幕，使过喷漆雾不向四周弥散。此时，在下泻气流的作用下过喷漆雾将不会在操作者呼吸带滞留，而随气流下降。在排风机的作用下，过喷漆雾经底部玻璃纤维毡过滤棉( 具有较疏松的结构，阻力增加小的特点，并且自由状态时厚度较厚，过滤效率达 90% 以上) 吸附处理后，废气中残余的有机废气再经活性炭吸附装置二次过滤( 有机废气去除率≥95%) ，最后由排风机引至楼顶排气筒( 由地面算起高 25 m) 排放。
喷漆原料由不挥发份和挥发份组成，不挥发份包括成膜物质和辅助成膜物质，挥发份指溶剂和稀释剂。喷漆废气中的有机气体来自溶剂和稀释剂的挥发，有机溶剂不会随油漆附着在喷漆物表面，在喷漆和固化过程将全部释放形成有机废气。
喷漆废气中漆雾颗粒微小、粘度大，易粘附物质表面，净化有机废气前必须去除漆雾。目前国内同类钢构企业喷涂废气治理措施即为喷漆防护设施( 喷漆房) + 侧吸抽风 + 玻璃纤维棉 + 活性炭吸附（转轮）浓缩+催化燃烧装置净化处理漆雾颗粒物，其处理结果较好，喷涂废气处理设施实例见图
采用喷涂法涂装时产生的喷涂液，形成漆雾分散到周围的空气里，在喷涂过程中溶剂气化扩散。
在喷涂过程中会产生漆雾，晾干过程中有机溶剂挥发会产生有机化合物，该部分废气主要成分为甲苯、二甲苯和非甲烷总烃。
喷漆漆雾处理分干式处理和湿式处理方式，其中湿式处理又可分为水幕帘式处理、文丘里式水处理和水旋式处理等。湿式过滤方式是用水来过滤漆雾，过滤出效率高，设备污染小，有过滤废水产生，需另外设置污水处理系统。
废气油漆喷涂、烘干过程中，挥发的苯系物等有机废气最多。有机废气净化的方法有：
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